2023年11月1日，廣東石化全廠智能化項目竣工驗收會順利召開，標志著廣東石化全廠智能化項目圓滿完成建設任務，全面進入運營階段。在建設初期，廣東石化項目從頂層設計上，把數字化轉型、智能化發(fā)展融入公司發(fā)展戰(zhàn)略。智能工廠建設與煉化一體化項目“同步設計、同步實施、同步投用”，為煉化行業(yè)數字化轉型、智能化發(fā)展提供了新的案例和借鑒。

圖為廣東石化煉化一體化項目鳥瞰。(袁家豪 攝)

　　打破信息“壁壘” 實現(xiàn)化“島”為“鏈”

　　煉化行業(yè)工藝流程復雜，具有流程連續(xù)性強、裝置關聯(lián)度高、數據流轉關系紛繁復雜等特點。廣東石化全廠智能化項目采用云原生技術，創(chuàng)新研發(fā)新一代MES、企業(yè)生產指揮、智慧物流、數字孿生工廠、企業(yè)綜合數據庫等智能化應用，實現(xiàn)全業(yè)務域數據集成共享，成為中國石油集團公司第一家無信息孤島的企業(yè)。打通了計劃調度、生產運行、工藝技術、能源管控與優(yōu)化、供應鏈協(xié)同、經營管理、設備全生命周期管理、安全環(huán)保管控、數字化接收與應用9個端到端流程，實現(xiàn)業(yè)務、數據與應用的融合和貫通。

　　記者在現(xiàn)場看到，以數據集成、流程管控為核心的智慧物流系統(tǒng)，從訂單計劃、物料進廠、計量出廠，再到票據整理、業(yè)務結算……銷售公司人員通過系統(tǒng)下達裝船和裝車計劃，信息可以自動推送到廣東石化港務管理系統(tǒng)和儲運物流自動化系統(tǒng)。碼頭運行部人員直接通過港務管理系統(tǒng)查看裝船計劃并分配泊位;汽車司機通過微信預約進廠和自動發(fā)運，解決司機同時到廠造成的擁堵和混亂，工作人員通過手持機進行車輛安全檢查，產品名稱、計劃裝車數量、車牌、司機、銷售公司等信息一目了然。

　　“廣東石化作為新建煉廠，沒有傳統(tǒng)企業(yè)新老系統(tǒng)共存、資源共享難度大、數據不同源等問題，我們建成全廠統(tǒng)一數據集成與共享中心，實現(xiàn)全域數據共享。企業(yè)綜合數據庫全覆蓋各業(yè)務域數據共享需要，做到了‘數出一源’‘令出一家’，從頂層架構和業(yè)務系統(tǒng)設計源頭就避免了信息孤島。”廣東石化規(guī)劃和科技信息部副主任陳運慶說。

　　圖為廣東石化調度人員通過企業(yè)生產指揮系統(tǒng)監(jiān)控碼頭、罐區(qū)、裝置實時生產作業(yè)情況。(袁家豪 攝)

　　“智能化”大腦 為提速增效賦能添力

　　在廣東石化調度指揮中心大屏幕上，調度人員通過企業(yè)生產指揮系統(tǒng)，監(jiān)控碼頭、罐區(qū)、裝置實時生產作業(yè)情況，預警功能及時提示潛在問題，真正實現(xiàn)了問題導向，事件驅動。

　　以“智”增“效”，智能化建設是企業(yè)高效發(fā)展的“助推器”。憑借這一“智慧大腦”，廣東石化在提質降本、安全環(huán)保、綠色低碳發(fā)展等方面，取得實實在在的成效。公司基于原油采購和調和優(yōu)化、汽油在線調和降低辛烷值損失、物料平衡技術助力企業(yè)降低物耗、高效質量分析增加產量、設備健康診斷與預檢修減少非計劃停車、降低備品配件資金占用、高效物流體系等系統(tǒng)工具，在計劃管理上實現(xiàn)科學降本;利用APS等智能化系統(tǒng)和模型開展原油選購、原油加工計劃排產優(yōu)化、生產方案優(yōu)化、裝置負荷優(yōu)化等工作，節(jié)省原油采購成本3000余萬元。

　　在生產運行中，該公司精細管理，有效實行成本管控。通過汽油調和模型，實現(xiàn)各組分在線調和精準控制，降低辛烷值損失3%～5%，實現(xiàn)增效1200萬元/年;通過全廠物料平衡模型結果可視化分析，輔助識別企業(yè)物料跑冒滴漏問題與節(jié)能空間，幫助企業(yè)降低物耗0.12%，實現(xiàn)經濟效益4200余萬元/年;化驗分析和產品包裝并行開展，每年可多生產聚烯烴5350噸，實現(xiàn)企業(yè)增效500萬元/年。

　　為實現(xiàn)綠色低碳生產，該公司采用智能手段優(yōu)化用能結構。基于蒸汽動力系統(tǒng)在線優(yōu)化模型，全廠蒸汽系統(tǒng)每1個小時自動優(yōu)化一次，幫助企業(yè)實現(xiàn)噸原油加工蒸汽單耗下降3.2%;基于氫氣系統(tǒng)在線優(yōu)化模型，全廠氫氣系統(tǒng)可半小時優(yōu)化一次，幫助企業(yè)實現(xiàn)氫氣單耗下降1.2%。實現(xiàn)碳排放量降低0.81%。

　　頂層戰(zhàn)略設計 助推“煉化航母”行穩(wěn)致遠

　　廣東石化項目在智能工廠基礎設計階段，充分參考國家智能制造標準體系，充分調研行業(yè)先進企業(yè)數字化轉型優(yōu)秀實踐，全面吸收行業(yè)智能制造建設新進經驗，保證頂層架構和方案設計的先進性，為世界級一體化新石化基地裝備了世界一流的“智慧大腦”。

　　該公司堅持采用大量自有技術和國產化裝備，與EPC總承包昆侖數智緊密合作，聯(lián)合創(chuàng)新，自主研發(fā)30余個智能化應用系統(tǒng)，30余個煉化專業(yè)模型，實現(xiàn)智能工廠信息化系統(tǒng)國產化率超過95%以上，打造自主可控智能煉化樣板，為石化行業(yè)加快實現(xiàn)高水平科技自立自強發(fā)揮示范作用。

　　該公司運用云計算、物聯(lián)網、智能算法、數字孿生、5G、北斗通信等新一代信息技術，建立了同類企業(yè)規(guī)模最大的公網專網融合5G工廠無線網，通過建設企業(yè)綜合數據庫統(tǒng)一全廠數據標準，實現(xiàn)全業(yè)務域數據集成共享，建成中國石油煉化企業(yè)首家采用工業(yè)互聯(lián)網技術構建的云原生智能工廠?；诠I(yè)互聯(lián)網平臺打造46個智能化應用，全面覆蓋公司經營、辦公、生產、工藝、設備、安環(huán)、儲運、優(yōu)化、現(xiàn)場等業(yè)務，“平臺+應用”建設方式為快速響應業(yè)務需求提供了借鑒。

　　廣東石化表示，未來，智能工廠將以實際業(yè)務為驅動，繼續(xù)深化“工業(yè)互聯(lián)網+大數據分析”“工業(yè)互聯(lián)網+AI”等智能化技術應用，結合工藝機理模型、業(yè)務模型、分子煉油等技術，在節(jié)能降碳、裝置工藝優(yōu)化、供應鏈一體化協(xié)同、生產運行一體化管控等業(yè)務領域不斷提升智能化水平，持續(xù)向智能制造更高階段迭代升級，進一步提升全業(yè)務鏈的決策科學化、管控敏捷化、運營精益化、生產智能化的能力和水平，持續(xù)推動和促進企業(yè)經營和生產管控模式的轉型升級。